益兴公司提质降本增效成为“新常态”
今年以来，益兴公司将降本节支记于心，把提质增效践于行，用精益化管理“加持”提质降本增效工作，各车间通过技术改造、修旧利废、强化管理、产线能力提升等举措，1至7月份实现降本增效2561万元。
进入7月，化产车间的蒸氨废水温度持续偏高。车间主任杨俊伟告诉我们：“温度过高的蒸氨废水进入公辅车间生化工段后，会严重影响生化运行效果。”本着“谁的问题谁负责，不给后续车间出难题”的原则，化产车间详细查找原因，利用废旧管线、钢板制作换热器，成功将蒸氨废水温度降低了近20度，确保生化水温达到了最佳反应效果。
进生化的蒸氨废水温度解决了，出生化的废水指标也是益兴公司关注的重点。
出于降本增效考虑，公辅车间生化工段从去年12月起由外包运营变成车间自主管理，但一系列难题随之而来。新环保排放标准下，生化水必须经过100%处理，处理量较之前增加1/3，现有的生化系统能做到吗？自主管理后，新进人员几乎没有水处理操作经验，如何熟悉操作快速上手？原外包单位拒绝供给药剂，市面上的药剂又多如牛毛，怎么才能找出合适的？如何迅速调整接管之时异常的数据指标？……一个又一个的问题让公辅车间主任马灏文彻底坐不住了。
面对困难，马灏文虽然心里没底，但也没有退缩。“工作是人干出来的，问题虽然多，但只要我们齐心协力，挨个击破，就一定能确保系统正常”。
在马灏文的带领下，公辅车间几位负责人轮流在现场带班值守。近两个月的时间里，他们和职工每天半夜都盯在生化反应池，随时根据指标调整药剂。这样一来，什么时候加药剂？具体加多少？如何根据指标控制污泥浓度？职工很快就有了清晰深刻的认知。
废水处理的核心是生化活性污泥。原有系统中，池容小，体积负荷高，处理效果大打折扣，处理量增大后这一矛盾更加凸显。公辅车间突破教科书式的羁绊，创造性地将污泥浓度提高了20%-30%，生化废水处理能力大大增强。为解决同时出现的氧气需求量与风机运行能力不匹配的问题，车间没有选择增加成本更换风机，而是采用串联两台离心风机的方法实现了系统稳定，节省了30余万元的设备费用。
今年1月份，生化废水月处理成本为65万元。随着系统的持续稳定优化和找到适合自身水质的药剂，2月处理成本降至30万元，7月份更是降到了25.5万元。出水指标的稳定也同时带来了熄焦废水处理的成本下降，每月又是30万元的节省。综合来看，公辅车间每月水处理综合降本可达到60万元，成效可谓显著。
除此之外，炼焦车间通过自主维修减速机、运焦皮带等方式，7月份节约各类费用26万余元。备煤车间积极回收煤棚顶和排水渠的焦粉，质检中心化验室主动收集采制样后的余煤，7月份产生间接效益3万余元。
无论是技术改造还是强化管理，亦或是精打细算、修旧利废，无论节支的数额是多是少，提质降本增效在益兴公司已成为“新常态”。（王树勋 ）
